• Langsam drehendes Lager bei gleichzeitig enorm hohem Lagervolumen
• Schwerlasttablare (z.B. 300kg)
• hohe Reinraumklassen
• Ex-Schutz Bereich

Shuttle mit Hub:

Shuttle ohne Hub:

Durch die hohe Flexibilität eines Shuttlelagers kann es im Rahmen der Projektierung an beide Kundenanforderungen angepasst werden. Maßgebend ist das Konzept der Heber in der Vorzone und der Shuttleanzahl. Bei geringeren Durchsätzen bietet sich ein System mit einem Heber und weniger Shuttles als das Regal Ebenen hat an. Ist hingegen ein großer Durchsatz notwendig, kann jede Ebene mit einem Shuttle ausgestattet werden. Zum vertikalen Transport der Fördergüter kommen kontinuierliche Heber zum Einsatz.

Mischformen können auch Anforderungen erfüllen, die zwischen den beiden genannten Beispielen liegen. Diese stehen meißt jedoch in Konkurrenz mit klassischen RBG Lösungen. Zusammenfassend kann der Einsatzbereich von Shuttles wie folgt charakterisiert werden. Shuttlesystem eignen sich in den Grenzbereichen klassischer Regalbediengeräte, sowie in Lagern die flexibel auf veränderliche Anforderungen reagieren müssen.

• Shuttlesysteme sind RBGs dann überlegen, wenn das System bei gleichbleibender Lagerkapazität zukünftig eine höhere Leistung bieten muss.
• Shuttles sind RBGs eindeutig überlegen, wenn hohe Leistungen nachgefragt werden.
• Shuttles sind RBGs überlegen bei niedrigen Hallenhöhen (geringes Anfahrmaß)
• Shuttles sind in der Regel kostengünstiger im sehr niedrigen Leistungsbereich
• Shuttles eignen sich sehr gut als Pufferlager und zur Sequenzierung

Ein seriöser Kostenvergleich ist nur möglich, wenn verschiedene Systeme mit gleichen Parametern hinsichtlich Leistung, Kapazität bezogen auf die benötigte Fläche, Energieverbrauch und Verfügbarkeit verglichen werden. Hinzu kommen weiche Faktoren wie beispielsweise die Flexibilität, Variabilität und Skalierbarkeit. Passen die Kundenanforderungen auf eine klassische RBG-basierte AKL Lösung, hat ein Shuttlesystem es schwer, preislich auf ein ähnliches Niveau zu kommen. Demgegenüber kann ein Shuttlesystem aus einer Gasse deutlich mehr Leistung generieren als mehrgassige RBG Läger. Hier wäre das Shuttlelager günstiger. Da dies eine komplexe Aufgabe darstellt, haben wir Software Tools entwickelt, die die passende Lösung ermitteln. Sprechen Sie uns an!

Diese Fragen sollten sie sich im Verlauf der Lagerplanung zunächst selbst und später den Anbietern von Lager- und Fördertechnik stellen:

• Welche Umschlagsleistung benötige ich wirklich?
• Welche Lagerkapazität ist notwendig?
• Wie wichtig sind Energieeffizienz und Verfügbarkeit?
• Wie viel möchte ich investieren?
• Verändern sich meine Anforderungen an die oben genannten Punkte in Zukunft?

Die Antworten auf diese Fragen sind alles andere als einfach und bedürfen einer intensiven Betrachtung der Rahmenbedingungen. Sprechen Sie uns an!

Im Vergleich zum RBG kann folgendes festgestellt werden: Das untere Anfahrmaß ist im Vergleich zu RBG sehr gering, da eine zentrale Fahrschiene sowie das Fahrwerk entfällt. Bei nachträglichen Erweiterungen erweist sich ein Shuttlelager als flexibler, da keine festinstallierte Gangausrüstung wie bei RBG benötigt wird. Ebenso muss bei Shuttlelagern nicht auf ein vorteilhaftes Längen-/Höhenverhältnis geachtet werden. Wird bei einem klassischen AKL mit RBG die Fahrgasse verlängert, führt dies zu einer Diskrepanz von Hub- und Fahrgeschwindigkeit. Ein RBG ist konstruktionsbedingt auf quaderförmige Bauform angewiesen. Das Shuttlelager hingegen kann sich gegebenen Gebäudestrukturen anpassen.

Ein Shuttlelager eignet sich für Einsätze im Hochleistungsbereich bis 1000 DS/h pro Gasse, wo RBG nicht konkurrenzfähig sind. Außerdem eignet es sich auch im unteren Leistungsbereich, wo ein Regalbediengerät überdimensioniert wäre. In diesem Fall können wenige Shuttlefahrzeuge die geforderte Leistung erfüllen. Shuttlefahrzeuge haben ein vorteilhaftes Verhältnis von Nutz- zu Gesamtlast. Das GEBHARDT StoreBiter OLS Shuttle weist ein Verhältnis von Nutz- zu Gesamtlast von beinahe 1:1 auf. Bezogen auf die Lagerung eines Behälters ergibt sich so ein sehr geringer Energieverbrauch. Auch durch die Notwendigkeit der Vertikalförderer ist der Gesamtenergiebedarf noch als gering zu betrachten. Die Höhe eines Shuttlelagers ist im Gegensatz zu einem Lager mit RBG nicht durch die Toleranzen des Regals begrenzt, da dieses steifer ausgeführt werden kann. Die Regalsteher werden zusätzlich durch die Fahrschienen verbunden, außerdem können in deren Schatten zusätzliche Verstrebungen angebracht werden. Ungenauigkeiten und Toleranzen lassen sich damit ausgleichen. Die Verfügbarkeit eines Shuttlesystems ist durch die Vielzahl paralleler und unabhängiger Bewegungen trotz der größeren Anzahl bewegter Teile höher. Ein Stillstand des Vertikalförderers führt jedoch zu einem Ausfall des gesamten Systems. Da Vertikalfördere in der Regel jedoch zuverlässig arbeiten, ist die Verfügbarkeit eines Shuttlesystems höher als bei Regalbediengeräten. Zudem kann die Ausfallwahrscheinlichkeit durch zusätzliche Vertikalförderer reduziert werden.

Zusammenfassung:

• Flexibilität durch Skalierbarkeit der Anzahl von Hebern und Shuttles.
• Im Vergleich zum RBG kann folgendes festgestellt werden: Das untere Anfahrmaß ist im Vergleich zu RBG sehr gering, da eine zentrale Fahrschiene sowie das Fahrwerk entfällt –> Vorteil bei niedrigen Lagern, ggf. höhere Kapazität
• Bei nachträglichen Erweiterungen erweist sich ein Shuttlelager als flexibler, da keine festinstallierte Gangausrüstung wie bei RBG benötigt wird.
• Ebenso muss bei Shuttlelagern nicht auf ein vorteilhaftes Längen-/Höhenverhältnis geachtet werden. Wird bei einem klassischen AKL mit RBG die Fahrgasse verlängert, führt dies zu einer Diskrepanz von Hub- und Fahrgeschwindigkeit.
• Ein RBG ist konstruktionsbedingt auf quaderförmige Bauform angewiesen. Das Shuttlelager hingegen kann sich gegebenen Gebäudestrukturen anpassen.
• Ein Shuttlelager eignet sich für Einsätze im Hochleistungsbereich bis 1000 DS/h pro Gasse, wo RBG nicht konkurrenzfähig sind. Außerdem eignet es sich auch im unteren Leistungsbereich, wo ein Regalbediengerät überdimensioniert wäre. In diesem Fall können wenige Shuttlefahrzeuge die geforderte Leistung erfüllen.
• Shuttlefahrzeuge haben ein vorteilhaftes Verhältnis von Nutz- zu Gesamtlast. Der Gebhardt StoreBiter OLS Shuttle weist ein Verhältnis von Nutz- zu Gesamtlast von beinahe 1:1 auf. Bezogen auf die Lagerung eines Behälters ergibt sich so ein sehr geringer Energieverbrauch.
• Der Gesamtenergiebedarf ist abhängig von der Anzahl der Shuttles und Hebern. Bezogen auf die verfügbare Leistung ist der Energieverbrauch gering, jedoch absolut nicht zwingend niedriger als bei einem RBG
• Die Höhe eines Shuttlelagers ist im Gegensatz zu einem Lager mit RBG nicht durch die Toleranzen des Regals begrenzt, da dieses steifer ausgeführt werden kann. Die Regalsteher werden zusätzlich durch die Fahrschienen verbunden, außerdem können in deren Schatten zusätzliche Verstrebungen angebracht werden. Ungenauigkeiten und Toleranzen lassen sich damit ausgleichen.

Shuttlefahrzeuge und Schienen sind platzsparend zu konstruieren, um insbesondere ein vorteilhaftes Höhenraster zu erreichen. Die Höhe der Fahrschiene ist entscheidend für die erreichbare Raumnutzung, da diese in jeder Lagerebene anfällt und Behälter mit einem größeren, vertikalen Abstand gelagert werden als eigentlich notwendig.

Die Raumnutzung und die Lagerkapazität sind daher, auch durch die Notwendigkeit der Vertikalförderer, geringer als bei Hubbalken oder Regalbediengeräten. Der Flächenbedarf ist hingegen nahezu gleich. Die Schiene weist in der Regel eine hohe Funktionsintegration auf. Sie übernimmt die Funktionen der Positionierung, Energieübertragung, Tragen und Führen des Shuttles, sowie Sicherheitsfunktionen. Die Datenübertragung erfolgt üblicherweise über WLAN (Wireless Local Area Network) oder Bluetooth. Das Regal muss derart ausgeführt sein, auftretende Kräfte durch die Fahrbewegung, auch im Fehlerfall, aufnehmen zu können. Die Kosten für das Regal sind deshalb höher als bei Systemen, die keine oder nur geringe Kräfte in das Regal einleiten.

Ein Shuttlelager besteht aus den Komponenten:

– Shuttlefahrzeug mit oder ohne Hubfunktion
– Vertikalförderer
– Schienensystem
– Regal
– Fördergut
– Steuerung
– Übergabefördertechnik

Shuttlefahrzeuge, die konstruktiv nicht an eine Gasse gebunden sind, können sich autonom bewegen und somit Aufgaben in verschiedenen Ebenen oder Gassen des Regals übernehmen. Hierzu sind entsprechende Umsetzeinrichtungen notwendig. Shuttlefahrzeuge können auch als Ersatz für automatische Stetigförderer eingesetzt werden, um Transportstrecken außerhalb des Regals zu überbrücken. Entsprechend müssen die Shuttles derart ausgeführt sein, dass sie das Regal verlassen und auf dem Hallenboden oder einem Schienensystem verfahren können.