Shuttlelager Teil 7 – Wo sind Shuttle Systeme eindeutig überlegen?

  • Shuttlesysteme sind RBGs dann überlegen, wenn das System bei gleichbleibender Lagerkapazität zukünftig eine höhere Leistung bieten muss.
  • Shuttles sind RBGs eindeutig überlegen, wenn hohe Leistungen nachgefragt werden.
  • Shuttles sind RBGs überlegen bei niedrigen Hallenhöhen (geringes Anfahrmaß)
  • Shuttles sind in der Regel kostengünstiger im sehr niedrigen Leistungsbereich
  • Shuttles eignen sich sehr gut als Pufferlager und zur Sequenzierung

Shuttlelager Teil 6 – Ist ein Shuttle System preiswerter als eine Regalbediengeräte Lösung?

Ein seriöser Kostenvergleich ist nur möglich, wenn verschiedene Systeme mit gleichen Parametern hinsichtlich Leistung, Kapazität bezogen auf die benötigte Fläche, Energieverbrauch und Verfügbarkeit verglichen werden. Hinzu kommen weiche Faktoren wie beispielsweise die Flexibilität, Variabilität und Skalierbarkeit. Passen die Kundenanforderungen auf eine klassische RBG-basierte AKL Lösung, hat ein Shuttlesystem es schwer, preislich auf ein ähnliches Niveau zu kommen. Demgegenüber kann ein Shuttlesystem aus einer Gasse deutlich mehr Leistung generieren als mehrgassige RBG Läger. Hier wäre das Shuttlelager günstiger. Da dies eine komplexe Aufgabe darstellt, haben wir Software Tools entwickelt, die die passende Lösung ermitteln. Sprechen Sie uns an!

Shuttlelager Teil 5 – Kernfragen bei der Entscheidung Shuttle vs. Regalbediengerät

Diese Fragen sollten sie sich im Verlauf der Lagerplanung zunächst selbst und später den Anbietern von Lager- und Fördertechnik stellen:

  • Welche Umschlagsleistung benötige ich wirklich?
  • Welche Lagerkapazität ist notwendig?
  • Wie wichtig sind Energieeffizienz und Verfügbarkeit?
  • Wie viel möchte ich investieren?
  • Verändern sich meine Anforderungen an die oben genannten Punkte in Zukunft?

Die Antworten auf diese Fragen sind alles andere als einfach und bedürfen einer intensiven Betrachtung der Rahmenbedingungen. Sprechen Sie uns an!

Shuttlelager Teil 4 – Shuttle vs. Regalbediengerät

Im Vergleich zum RBG kann folgendes festgestellt werden: Das untere Anfahrmaß ist im Vergleich zu RBG sehr gering, da eine zentrale Fahrschiene sowie das Fahrwerk entfällt. Bei nachträglichen Erweiterungen erweist sich ein Shuttlelager als flexibler, da keine festinstallierte Gangausrüstung wie bei RBG benötigt wird. Ebenso muss bei Shuttlelagern nicht auf ein vorteilhaftes Längen-/Höhenverhältnis geachtet werden. Wird bei einem klassischen AKL mit RBG die Fahrgasse verlängert, führt dies zu einer Diskrepanz von Hub- und Fahrgeschwindigkeit. Ein RBG ist konstruktionsbedingt auf quaderförmige Bauform angewiesen. Das Shuttlelager hingegen kann sich gegebenen Gebäudestrukturen anpassen.

Ein Shuttlelager eignet sich für Einsätze im Hochleistungsbereich bis 1000 DS/h pro Gasse, wo RBG nicht konkurrenzfähig sind. Außerdem eignet es sich auch im unteren Leistungsbereich, wo ein Regalbediengerät überdimensioniert wäre. In diesem Fall können wenige Shuttlefahrzeuge die geforderte Leistung erfüllen. Shuttlefahrzeuge haben ein vorteilhaftes Verhältnis von Nutz- zu Gesamtlast. Das GEBHARDT StoreBiter OLS Shuttle weist ein Verhältnis von Nutz- zu Gesamtlast von beinahe 1:1 auf. Bezogen auf die Lagerung eines Behälters ergibt sich so ein sehr geringer Energieverbrauch. Auch durch die Notwendigkeit der Vertikalförderer ist der Gesamtenergiebedarf noch als gering zu betrachten. Die Höhe eines Shuttlelagers ist im Gegensatz zu einem Lager mit RBG nicht durch die Toleranzen des Regals begrenzt, da dieses steifer ausgeführt werden kann. Die Regalsteher werden zusätzlich durch die Fahrschienen verbunden, außerdem können in deren Schatten zusätzliche Verstrebungen angebracht werden. Ungenauigkeiten und Toleranzen lassen sich damit ausgleichen. Die Verfügbarkeit eines Shuttlesystems ist durch die Vielzahl paralleler und unabhängiger Bewegungen trotz der größeren Anzahl bewegter Teile höher. Ein Stillstand des Vertikalförderers führt jedoch zu einem Ausfall des gesamten Systems. Da Vertikalfördere in der Regel jedoch zuverlässig arbeiten, ist die Verfügbarkeit eines Shuttlesystems höher als bei Regalbediengeräten. Zudem kann die Ausfallwahrscheinlichkeit durch zusätzliche Vertikalförderer reduziert werden.

Zusammenfassung:

  • Flexibilität durch Skalierbarkeit der Anzahl von Hebern und Shuttles.
  • Im Vergleich zum RBG kann folgendes festgestellt werden: Das untere Anfahrmaß ist im Vergleich zu RBG sehr gering, da eine zentrale Fahrschiene sowie das Fahrwerk entfällt –> Vorteil bei niedrigen Lagern, ggf. höhere Kapazität
  • Bei nachträglichen Erweiterungen erweist sich ein Shuttlelager als flexibler, da keine festinstallierte Gangausrüstung wie bei RBG benötigt wird.
  • Ebenso muss bei Shuttlelagern nicht auf ein vorteilhaftes Längen-/Höhenverhältnis geachtet werden. Wird bei einem klassischen AKL mit RBG die Fahrgasse verlängert, führt dies zu einer Diskrepanz von Hub- und Fahrgeschwindigkeit.
  • Ein RBG ist konstruktionsbedingt auf quaderförmige Bauform angewiesen. Das Shuttlelager hingegen kann sich gegebenen Gebäudestrukturen anpassen.
  • Ein Shuttlelager eignet sich für Einsätze im Hochleistungsbereich bis 1000 DS/h pro Gasse, wo RBG nicht konkurrenzfähig sind. Außerdem eignet es sich auch im unteren Leistungsbereich, wo ein Regalbediengerät überdimensioniert wäre. In diesem Fall können wenige Shuttlefahrzeuge die geforderte Leistung erfüllen.
  • Shuttlefahrzeuge haben ein vorteilhaftes Verhältnis von Nutz- zu Gesamtlast. Der Gebhardt StoreBiter OLS Shuttle weist ein Verhältnis von Nutz- zu Gesamtlast von beinahe 1:1 auf. Bezogen auf die Lagerung eines Behälters ergibt sich so ein sehr geringer Energieverbrauch.
  • Der Gesamtenergiebedarf ist abhängig von der Anzahl der Shuttles und Hebern. Bezogen auf die verfügbare Leistung ist der Energieverbrauch gering, jedoch absolut nicht zwingend niedriger als bei einem RBG
  • Die Höhe eines Shuttlelagers ist im Gegensatz zu einem Lager mit RBG nicht durch die Toleranzen des Regals begrenzt, da dieses steifer ausgeführt werden kann. Die Regalsteher werden zusätzlich durch die Fahrschienen verbunden, außerdem können in deren Schatten zusätzliche Verstrebungen angebracht werden. Ungenauigkeiten und Toleranzen lassen sich damit ausgleichen.

Shuttlelager Teil 3 – Gestaltung von Shuttlelagern

Shuttlefahrzeuge und Schienen sind platzsparend zu konstruieren, um insbesondere ein vorteilhaftes Höhenraster zu erreichen. Die Höhe der Fahrschiene ist entscheidend für die erreichbare Raumnutzung, da diese in jeder Lagerebene anfällt und Behälter mit einem größeren, vertikalen Abstand gelagert werden als eigentlich notwendig.

Die Raumnutzung und die Lagerkapazität sind daher, auch durch die Notwendigkeit der Vertikalförderer, geringer als bei Hubbalken oder Regalbediengeräten. Der Flächenbedarf ist hingegen nahezu gleich. Die Schiene weist in der Regel eine hohe Funktionsintegration auf. Sie übernimmt die Funktionen der Positionierung, Energieübertragung, Tragen und Führen des Shuttles, sowie Sicherheitsfunktionen. Die Datenübertragung erfolgt üblicherweise über WLAN (Wireless Local Area Network) oder Bluetooth. Das Regal muss derart ausgeführt sein, auftretende Kräfte durch die Fahrbewegung, auch im Fehlerfall, aufnehmen zu können. Die Kosten für das Regal sind deshalb höher als bei Systemen, die keine oder nur geringe Kräfte in das Regal einleiten.

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Shuttlelager Teil 2 – Grundlagen (2/2)

Ein Shuttlelager besteht aus den Komponenten:

– Shuttlefahrzeug mit oder ohne Hubfunktion
– Vertikalförderer
– Schienensystem
– Regal
– Fördergut
– Steuerung
– Übergabefördertechnik

Shuttlefahrzeuge, die konstruktiv nicht an eine Gasse gebunden sind, können sich autonom bewegen und somit Aufgaben in verschiedenen Ebenen oder Gassen des Regals übernehmen. Hierzu sind entsprechende Umsetzeinrichtungen notwendig. Shuttlefahrzeuge können auch als Ersatz für automatische Stetigförderer eingesetzt werden, um Transportstrecken außerhalb des Regals zu überbrücken. Entsprechend müssen die Shuttles derart ausgeführt sein, dass sie das Regal verlassen und auf dem Hallenboden oder einem Schienensystem verfahren können.

Shuttlelager Teil 1 – Grundlagen (1/2)

Shuttlelager werden für die Lagerung oder Zwischenpufferung von Behältern, Kartonagen und Tablaren eingesetzt. Als Shuttlelager werden statische Zeilenregallager bezeichnet, in welchen autonome Shuttlefahrzeuge operieren. Die einzelnen Shuttlefahrzeuge bedienen eine oder mehrere Regalebenen, jedoch nicht alle. Shuttle die mehrere Regalebenen bedienen weisen eine Hubfunktion auf. Zur Verbindung der Regalebenen werden Vertikalförderer eingesetzt. Diese können entweder die Shuttlefahrzeuge in eine andere Regalebene umsetzen oder das Fördergut auf das Niveau der Lagervorzone befördern. Shuttlelager werden vorzugsweise für hochdynamische Anwendungen eingesetzt und sind den Automatischen Kleinteilelagern (AKL) zuzuordnen. Sie stellen demnach eine Alternative zu konventionellen Lagersystemen mit Hubbalken- oder Regalbediengeräten dar. Vorteile entstehen durch die Möglichkeit, die Leistung des Systems durch Variation der Shuttleanzahl zu skalieren. Somit kann auf Bedarfsspitzen und schwankende Kapazitätsauslastungen reagiert werden. Die Lastaufnahme erfolgt durch Lastaufnahmemittel (LAM), wie sie aus dem Bereich der Regalbediengeräte bekannt sind. Die LAM sind jedoch auf die Anwendung in Shuttlesystemen hin optimiert. Daher ist die Flexibilität hinsichtlich unterschiedlicher Lagergüter gegeben. Abhängig vom Lastaufnahmemittel sind verschiedene Regaltypen zu verwenden.

Shuttle mit Hub:

Shuttle ohne Hub: