Im Vergleich zum RBG kann folgendes festgestellt werden: Das untere Anfahrmaß ist im Vergleich zu RBG sehr gering, da eine zentrale Fahrschiene sowie das Fahrwerk entfällt. Bei nachträglichen Erweiterungen erweist sich ein Shuttlelager als flexibler, da keine festinstallierte Gangausrüstung wie bei RBG benötigt wird. Ebenso muss bei Shuttlelagern nicht auf ein vorteilhaftes Längen-/Höhenverhältnis geachtet werden. Wird bei einem klassischen AKL mit RBG die Fahrgasse verlängert, führt dies zu einer Diskrepanz von Hub- und Fahrgeschwindigkeit. Ein RBG ist konstruktionsbedingt auf quaderförmige Bauform angewiesen. Das Shuttlelager hingegen kann sich gegebenen Gebäudestrukturen anpassen.

Ein Shuttlelager eignet sich für Einsätze im Hochleistungsbereich bis 1000 DS/h pro Gasse, wo RBG nicht konkurrenzfähig sind. Außerdem eignet es sich auch im unteren Leistungsbereich, wo ein Regalbediengerät überdimensioniert wäre. In diesem Fall können wenige Shuttlefahrzeuge die geforderte Leistung erfüllen. Shuttlefahrzeuge haben ein vorteilhaftes Verhältnis von Nutz- zu Gesamtlast. Das GEBHARDT StoreBiter OLS Shuttle weist ein Verhältnis von Nutz- zu Gesamtlast von beinahe 1:1 auf. Bezogen auf die Lagerung eines Behälters ergibt sich so ein sehr geringer Energieverbrauch. Auch durch die Notwendigkeit der Vertikalförderer ist der Gesamtenergiebedarf noch als gering zu betrachten. Die Höhe eines Shuttlelagers ist im Gegensatz zu einem Lager mit RBG nicht durch die Toleranzen des Regals begrenzt, da dieses steifer ausgeführt werden kann. Die Regalsteher werden zusätzlich durch die Fahrschienen verbunden, außerdem können in deren Schatten zusätzliche Verstrebungen angebracht werden. Ungenauigkeiten und Toleranzen lassen sich damit ausgleichen. Die Verfügbarkeit eines Shuttlesystems ist durch die Vielzahl paralleler und unabhängiger Bewegungen trotz der größeren Anzahl bewegter Teile höher. Ein Stillstand des Vertikalförderers führt jedoch zu einem Ausfall des gesamten Systems. Da Vertikalfördere in der Regel jedoch zuverlässig arbeiten, ist die Verfügbarkeit eines Shuttlesystems höher als bei Regalbediengeräten. Zudem kann die Ausfallwahrscheinlichkeit durch zusätzliche Vertikalförderer reduziert werden.

Zusammenfassung:

• Flexibilität durch Skalierbarkeit der Anzahl von Hebern und Shuttles.
• Im Vergleich zum RBG kann folgendes festgestellt werden: Das untere Anfahrmaß ist im Vergleich zu RBG sehr gering, da eine zentrale Fahrschiene sowie das Fahrwerk entfällt –> Vorteil bei niedrigen Lagern, ggf. höhere Kapazität
• Bei nachträglichen Erweiterungen erweist sich ein Shuttlelager als flexibler, da keine festinstallierte Gangausrüstung wie bei RBG benötigt wird.
• Ebenso muss bei Shuttlelagern nicht auf ein vorteilhaftes Längen-/Höhenverhältnis geachtet werden. Wird bei einem klassischen AKL mit RBG die Fahrgasse verlängert, führt dies zu einer Diskrepanz von Hub- und Fahrgeschwindigkeit.
• Ein RBG ist konstruktionsbedingt auf quaderförmige Bauform angewiesen. Das Shuttlelager hingegen kann sich gegebenen Gebäudestrukturen anpassen.
• Ein Shuttlelager eignet sich für Einsätze im Hochleistungsbereich bis 1000 DS/h pro Gasse, wo RBG nicht konkurrenzfähig sind. Außerdem eignet es sich auch im unteren Leistungsbereich, wo ein Regalbediengerät überdimensioniert wäre. In diesem Fall können wenige Shuttlefahrzeuge die geforderte Leistung erfüllen.
• Shuttlefahrzeuge haben ein vorteilhaftes Verhältnis von Nutz- zu Gesamtlast. Der Gebhardt StoreBiter OLS Shuttle weist ein Verhältnis von Nutz- zu Gesamtlast von beinahe 1:1 auf. Bezogen auf die Lagerung eines Behälters ergibt sich so ein sehr geringer Energieverbrauch.
• Der Gesamtenergiebedarf ist abhängig von der Anzahl der Shuttles und Hebern. Bezogen auf die verfügbare Leistung ist der Energieverbrauch gering, jedoch absolut nicht zwingend niedriger als bei einem RBG
• Die Höhe eines Shuttlelagers ist im Gegensatz zu einem Lager mit RBG nicht durch die Toleranzen des Regals begrenzt, da dieses steifer ausgeführt werden kann. Die Regalsteher werden zusätzlich durch die Fahrschienen verbunden, außerdem können in deren Schatten zusätzliche Verstrebungen angebracht werden. Ungenauigkeiten und Toleranzen lassen sich damit ausgleichen.

Shuttlefahrzeuge und Schienen sind platzsparend zu konstruieren, um insbesondere ein vorteilhaftes Höhenraster zu erreichen. Die Höhe der Fahrschiene ist entscheidend für die erreichbare Raumnutzung, da diese in jeder Lagerebene anfällt und Behälter mit einem größeren, vertikalen Abstand gelagert werden als eigentlich notwendig.

Die Raumnutzung und die Lagerkapazität sind daher, auch durch die Notwendigkeit der Vertikalförderer, geringer als bei Hubbalken oder Regalbediengeräten. Der Flächenbedarf ist hingegen nahezu gleich. Die Schiene weist in der Regel eine hohe Funktionsintegration auf. Sie übernimmt die Funktionen der Positionierung, Energieübertragung, Tragen und Führen des Shuttles, sowie Sicherheitsfunktionen. Die Datenübertragung erfolgt üblicherweise über WLAN (Wireless Local Area Network) oder Bluetooth. Das Regal muss derart ausgeführt sein, auftretende Kräfte durch die Fahrbewegung, auch im Fehlerfall, aufnehmen zu können. Die Kosten für das Regal sind deshalb höher als bei Systemen, die keine oder nur geringe Kräfte in das Regal einleiten.

Ein Shuttlelager besteht aus den Komponenten:

– Shuttlefahrzeug mit oder ohne Hubfunktion
– Vertikalförderer
– Schienensystem
– Regal
– Fördergut
– Steuerung
– Übergabefördertechnik

Shuttlefahrzeuge, die konstruktiv nicht an eine Gasse gebunden sind, können sich autonom bewegen und somit Aufgaben in verschiedenen Ebenen oder Gassen des Regals übernehmen. Hierzu sind entsprechende Umsetzeinrichtungen notwendig. Shuttlefahrzeuge können auch als Ersatz für automatische Stetigförderer eingesetzt werden, um Transportstrecken außerhalb des Regals zu überbrücken. Entsprechend müssen die Shuttles derart ausgeführt sein, dass sie das Regal verlassen und auf dem Hallenboden oder einem Schienensystem verfahren können.